-완성차 생산라인과 모듈라인 컨베이어로 운반
-제품공급시간 35% 단축‥연간 운송비 45억 절감



[뉴스핌 웨스트포인트(미국)=이강혁 기자] 기아차의 조지아공장 준공과 함께 현대모비스의 조지아 모듈공장도 공식적인 출발을 알렸다.

현대모비스 조지아 모듈공장 관계자는 27일(한국시간) "오늘 기아차 준공식이 진행되면서 모비스 공장도 공식적인 출범을 했다"며 "최첨단 시스템을 도입해 안정적인 부품공급과 함께 앨라배마 물류센터와의 통합 운영으로 AS부품 공급도 원활해졌다"고 설명했다.

현대모비스의 조지아 모듈공장은 앨라배마와 톨레도에 이은 세번째 공장이다. 지난 2005년 앨라배마 모듈공장, 2006년 톨레도 공장, 그리고 이번에 약 8만6300㎡(2만6100평) 규모의 조지아 모듈공장을 준공했다.

김철수 조지아 모듈공장 총괄 전무는 “기아자동차 북미 전략차종에 들어가는 프런트 및 리어섀시모듈·운전석모듈·프런트엔드모듈 등 3대 핵심 모듈을 연간 30만대 규모로 생산할 계획”이라고 포부를 밝혔다.

그는 또 “기존 앨라배마 모듈공장과는 자동차로 불과 한 시간 반 정도 걸리는 거리(134km)에 위치해 있어 앞으로 생산 관련 노하우를 서로 공유해 나갈 방침”이라고 덧붙였다.

모비스의 조지아 모듈공장은 기아차 조지아공장 부지 내에 건설됐다.

가장 큰 특징은 기아차 조지아공장 생산라인과 모비스의 모듈라인을 컨베이어로 연결해 모듈제품을 운반할 수 있도록 '터널 컨베이어 시스템'을 도입했다는 점이다.

현대차, 기아차와 동반 진출한 해외공장 중에서 체코에 이어 두 번째로 이 시스템을 적용했다.

기존 모듈제품을 완성차 생산라인으로 이동시키는데 따르는 각종 제반 비용을 절감할 수 있고, 제품 공급시간을 기존 97분에서 65분으로 35% 단축시키는 효과도 볼 수 있다.

운송비 측면에서 연간 45억원 이상의 절감 효과가 있을 것으로 모비스는 기대하고 있다.

컨베이서 시스템 외에도 생산성 향상을 위한 첨단 설비도 도입했다. 바로 모듈생산라인에서 작업자들이 제품의 조립을 원활하게 할 수 있도록 천정에 레일을 설치한 것이다.

'트롤리 컨베이어 시스템'으로 불리는 이 시스템을 통해, 작업자가 필요한 시간과 작업 순서에 맞게 조립에 필요한 부품이 레일을 타고 조립라인의 각 공정구간으로 자동 이동된다.

모비스는 이와 함께 최신 생산기술은 적용해 현지 시장에 적합한 제품을 설계, 생산하는 현지화 노력도 적극적으로 기울여 나갈 계획이다.

이를 위해 운전석모듈은 크러스트․오디오․히트컨트롤 등 주요 전장부품을 현지인들이 선호하는 디자인으로 설계했다.

조수석 에어백은 전개되는 부분을 겉으로 나타나지 않아 운전석 부분의 디자인을 살려주는 ‘인비저블 패신저 에어백(Invisible passenger air-bag)’을 적용했다.

또한, 충돌 시 탑승자의 하체를 보호할 수 있는 연성 소재를 적용하면서도 품질을 동시에 만족하는 ‘무릎 하중 저감 구조’를 적용했고, 벨트라인 부분을 메탈 톤으로 마감해 고급스러운 느낌을 살렸다.

이밖에 섀시모듈은 부품의 기능통합 및 단순화를 통해 성능을 개선하고, 특히 전륜 스트러트 부분을 대폭 개선했다.

프런트앤드모듈(FEM)의 경우, 종전에는 스틸 사출을 통해 제작하던 주요 부품 캐리어를 GMT(유리섬유와 폴리프로필렌으로 구성된 판재)라는 소재를 적용해 중량과 원가를 대폭 낮췄다.

김철수 전무는 “인근의 앨라배마 공장은 물론, 국내 아산 및 울산 등지의 모듈라인에 현지인들을 파견해 현장에서 직접 부품조립을 체험할 수 있도록 했다"면서 "제품의 본격 양산 이전에 1000여대가 넘는 모듈제품을 현장 작업자들이 직접 분해하고 조립하는 훈련도 거쳤다"고 말했다.

모비스는 조지아 모듈공장 준공으로 북미의 앨라배마와 조지아를 중심으로 세계 최고 수준의 부품업체 경쟁력을 확보했다고 의미를 부여했다.