[아산=정탁윤 기자] 문제. 국내에서 열차 '새마을호'를 개발한 회사이며, 국내 최초 민수용 헬리콥터 1호기를 만든 회사는 어디일까.

정답은 바로 현대모비스(옛 현대정공)다. 현대모비스는 1977년 설립된 현대정공이 모태.

현대모비스(대표 정석수)는 IMF를 거치면서 갤로퍼, 싼타모 등의 4륜구동 완성차를 생산하는 차량사업을 현대차에 넘겼다. 이어 철도차량사업마저 한국철도차량에 양도하고 1999년말 부터 현대차에 섀시모듈을 생산 및 공급하기 시작하면서 자동차부품 전문회사로 탈바꿈했다.

그리고 2000년 11월, 사명을 옛 현대정공에서 현재의 현대모비스로 바꿨다.

현대모비스는 미국 자동차전문지 오토모티브뉴스(Automotive nesw)가 집계한 2006년 말 기준 전 세계 100대 부품기업 중 당당히 25위를 차지하기도 했다.

◆ 아산공장의 '직서열 생산시스템(JIS)'

최근 충남 아산시 영인면에 위치한 현대모비스 아산 모듈(자동차에 들어가는 2만여개의 작은 부품을 대형 부품회사가 6~7개 덩어리로 묶어 중간 부품으로 만든 것)공장을 찾았다. 자동차의 3대 모듈로 불리는 운전석모듈, 섀시모듈, 프론트엔드모듈(Front end module) 모듈을 생산하는 곳이었다.

지난 2003년 12월 준공된 아산모듈 공장은 2004년 8월 EF소나타와 그랜져XG 샤시모듈 양산을 시작으로 운전석, 섀시, 프론트엔드 모듈을 연간 30만대 생산하고 있다.

이곳에서 현대차 아산공장까지의 거리는 12㎞. 현대차 아산공장에서 완성차 생산주문이 전산으로 입력되면 곧바로 모듈 제작에 들어간다. 필요한 모듈은 전산정보가 뜨자마자 재빨리 조립한 뒤 바로 차에 적재, 지체없이 아산공장으로 향한다.



이른바 현대차와 현대모비스간 직서열 공급(Just in Sequence) 방식이다. 지난 2000년부터 도입됐다.

현장 관계자는 "이 곳에서 생산된 모듈을 현대차 조립라인에 제 시간에 맞춰 공급하기 위해 눈비가 와도 가고, 사고가 나도 간다"며 "이런 과정을 통해 재고비용을 크게 줄일 수 있었다"고 말했다.

현대모비스가 자랑하는 이 'JIS(Just In Sequence)' 방식은 일본 도요타의 'JIT(Just In Time)'방식보다 낫다는 평가를 받고 있다.

"JIT는 완성차 업체가 정해준 딱 그 시간에 모듈을 공급하는 방식이므로, 모듈업체는 시간을 맞추기 위해 일정량의 재고를 보유해야 한다. 하지만 JIS방식은 완성차 공장에서 제작에 들어가면 모듈 업체도 자동적으로 해당 차종에 맞는 모듈을 생산, 재고부담을 거의 제로(Zere)수준으로 유지할 수 있다" 는 것이 현장 관계자의 설명.

◆ 불량률 '제로'에 도전한다

하나의 완성된 모듈이 나오기까지 최소 서너 단계에서 최대 수십 단계를 거친다. 기계와 사람이 합심하는 모습이 인상적이다.



각 과정에는 자동 품질검사 시스템이 가동해 불량률은 제로에 가깝다. 이 곳에서 생산하는 제품은 내구성 시험을 포함해 여러번의 품질검사를 거쳐 공장문을 나간다. 제조단계에서 철저하게 품질을 확보, 완성차공장에 건네는 것. 공정과정의 자동화 및 매뉴얼화도 그런 이유에서 시행하고 있었다.

회사 관계자는 “완성차와 관련 모듈이 일대일로 대응하는 JIS시스템을 운용하려면, 모듈 생산라인의 불량률이 '제로'가 돼야 한다”며 “제로 불량률을 지키기 위해 작업자가 정해진 방법대로 공구를 사용하지 않거나, 불량 부품을 사용할 경우 즉시 생산라인을 중단시키는 시스템을 구축해 놓고 있다”고 말했다.