[뉴스핌=서정은 기자] 지난 1분기, 바른전자는 메모리카드를 3000만개 이상 생산해냈다. 이 수치를 맞추기 위해선 3달 동안 쉼 없이 하루꼴로 33만개 이상을 생산해야 한다.

디지털카메라, 휴대전화 등 기술이 발전하면서 사람들은 더 많은 것들을 기억하기 원한다. 수년 전 256MB, 512MB 수준이었던 메모리 카드는 어느새 그보다 10배, 100배 많은 고용량을 담을 수 있게 됐다.

우리의 시간을 기억해주는 메모리카드가 어떻게 만들어지는지 보기 위해 지난 23일 바른전자 화성 공장으로 달려갔다.

절차는 다소 복잡했다. 생산과정을 보기위해 방진복으로 모조리 갈아입고 에어샤워를 해야 했다. 제품 수율을 맞추기 위해서란다.

먼지 하나 없어 보이는 화성 공장 내에 큰 액자 하나가 눈에 들어왔다. '나의 방심이 불량 만들고 우리의 관심이 양품 만든다'라는 글이 큼지막히 써있었다.

바른전자는 반도체 후공정 전문업체다. 김태섭 회장은 "우리는 웨이퍼를 통해 완제품을 만드는 후공정을 도맡는다"며 "적층기술과 99% 이상의 높은 수율이 전세계 상위권에 도달한 것이 우리의 경쟁력"이라고 재차말했다.

메모리 반도체 카드를 만드는 데 필요한 요소는 크게 두 가지다. 컴퓨터로 비유하자면 운영체제(OS)역할을 하는 컨트롤러와 용량을 기억해주는 낸드(NAND)가 합쳐져야 한다.

첫 공정은 사들여온 웨이퍼(실리콘 기판) 뒤에 테이프를 바르는 라미네이션(LAMINATION)에서 시작된다.

이후 두께가 750 마이크로미터(μm)에 달하는 웨이퍼를 30μm까지 얇게 만드는 백그라인딩(BACK GRINDING)을 한 후 웨이퍼를 칩 모양으로 자른다.

바른전자 관계자는 "50μm 이하로 실리콘이 붙은 웨이퍼를 얇게 갈 수 있는 기술력을 가진 곳은 바른전자 뿐"이라고 강조했다. 보통 이 정도 공정까지는 일반적인 과정이었다면 이후부터는 경쟁력이 나뉜다고 한다.

인쇄회로기판(PCB)에 칩 모양으로 잘린 '다이'를 붙인 후 리드와 연결, 포장용 화학물질을 175도에 녹이면 된다. PCB를 통해 메모리카드의 모양을 내면 칩이 만들어진다.

복잡한 공정을 마친 후 외관검사를 끝내면 마이크로SD카드가 나온다. 

바른전자는 어제(26일) 8GB~64GB에 이르는 다양한 용량의 SD카드를 출시했다. 바른전자 관계자는 "안정적인 시장 경쟁력으로 직접 소비자 시장으로 뛰어들게 됐다"며 "브랜드 메모리 카드 사업을 확대할 계획"이라고 전했다.

[뉴스핌 Newspim] 서정은 기자 (loveme@newspim.com)